整机采用4段变频、PLC控制，触摸屏操作，设备采用双功能转换效果，内合系统。每日单班产量达500块以上。可在自动化情况下生产双铝隔条三片中空玻璃，大小片玻璃，异性玻璃。（选配）
生产线各输送部分均采用缓冲停车功能，避免出现玻璃与玻璃及设备定位发生冲撞的现象。减小玻璃对输送轮的磨损。
该生产线共计6段，包括进料段、清洗干燥机段、玻璃等候段、铝框定位及玻璃检测段，板压合片段、翻转台。
进料段，采用多玻璃乘放，进清洗前对Low-e玻璃进行检测镀膜层.放反设备自动停止。

清洗干燥机箱和水箱表面采用不锈钢拉丝板制作，外观整洁美观。传送胶辊采用耐酸碱橡胶辊，可根据不同厚度的玻璃自动调节间距。两对毛刷配用高压水喷雾器（可以拆卸方便清理水中的颗粒对水嘴造成的堵塞），两对毛刷全部采用软质高温丝，清洗门采用10mm钢化磨砂玻璃，便于观看玻璃在清洗箱内的情况。清洗箱结构采用上传动避免漏水渗水等后患，清洗箱后门采用压扣拆卸，简单方便.
清洗时水由水泵从水箱抽出，通过喷淋水管水嘴喷到玻璃表面上，经毛刷清洗玻璃后，再流回水箱，循环使用。漂洗水箱配有水加热装置，在低温下可对水进行加热再使用。清洗完后采用排水风刀干燥方式，风刀可调，（根据客户要求配风道加热系统），若水质较差，用户需配备水处理装置，水经水处理后进入漂洗水箱，按上述步骤循环使用。

等待机可实现玻璃的等候功能，玻璃从清洗干燥机中传出时，与清洗干燥机速度匹配；当玻璃后边缘通过检查传送机右侧的光电开关时，检查传送机高速运行，玻璃加速传送，双速传送既提高了生产效率，又避免了检查传送机与清洗干燥机衔接处由于传送速度不一致对输送轮造成的磨损，

等待段可承放2-3块玻璃进行排队等待，有效提高玻璃加工速度和效率。

铝框定位及玻璃检测段，采用双速传送玻璃从等待段传出，高速传送到位置，定位棒自动申出，同时侧定位于下定位自动申出(保证了铝条在玻璃内部定位的准确)，同时灯光检查玻璃的干净程度，干净后踩脚踏继续进入功能，可随时抽样检查，及时发现未清洗干净的玻璃，充分保障成品的合格率。
板压合片段采用（气动）合片控制，移动的前压片内采用吸盘装置，根据不同尺寸玻璃合理分配吸盘工作区域，基本为单吸盘工作分配保障吸盘有效气压，尽可能避免出现玻璃滑落现象，板压段带吸盘区域电路自动故障报警显示，设备护板表面采用喷塑处理。

压合前门板采用开门方式，方便维修人员检查吸盘，电磁阀，微动开关是否发生故障。

翻转段，采用气缸翻转平面，方便大玻璃的移动翻转段采用双急停，翻转段有玻璃的情况下合片段的玻璃不会出来，把翻转段玻璃移开合片段玻璃才继续出来。